Большинство производимого чугуна в течение последних 10 лет (472 млн.т из 508) использовалось в жидком виде. Жидкий чугун не только не содержит загрязняющих элементов и может быть легко десульфурирован, но его химический состав может поддерживаться в довольно узких пределах с целью регулирования приносимого им химического тепла. Это позволяет в кислородно-конвертерном процессе, который является основным потребителем жидкого чугуна, использовать значительное количество скрапа.
В электросталеплавильном производстве жидкий чугун применяется еще редко, хотя его применение повышает производительность печей и снижает расход электроэнергии на 50-100 кВт*час/т. По некоторым сообщениям при 35 % жидкого чугуна в металлошихте время плавки сокращается на 25-30 %.
Кроме того, наличие углерода в чугуне способствует удалению азота из металла благодаря кипению. Использование от 30 до 35 % жидкого чугуна в шихте вместе с высококачественным скрапом и ПК позволяет выплавлять в электропечах сталь для глубокой вытяжки. Технология выплавки стали в электропечах с применением жидкого чугуна, в связи с этим, определенно повышает важность и ценность избытка мощностей для производства чугуна. По некоторым оценкам производство листовой стали к 2010 году вырастет с 20 млн.т. (8 % от всего производства электростали в настоящее время) до 68 млн.т.
Твердый чугун из-за отсутствия в нем загрязняющих примесей и возможности его предварительной десульфурации перед разливкой в чушки может использоваться в сталеплавильных процессах взамен высококачественного скрапа. Преимуществом чугуна перед скрапом в этом случае является более высокое содержание химического тепла, но он требует точной дозировки из-за опасности вскипания ванны.
Чугун производится в основном в современных мощных доменных печах, производительность и расход топлива на ряде которых приближаются к предельным значениям. Однако большой объем доменных печей, высокие капитальные вложения на подготовку сырья и топлива и, связанные с ними проблемы защиты окружающей среды, делают доменный процесс менее гибким, а многоступенчатость традиционной технологической схемы интегрированного завода создает высокий уровень потерь металла по сравнению с технологической схемой мини-заводов, что сказывается на себестоимости продукции интегрированных заводов.
Капиталовложения в производство чугуна, включая подготовленные железорудные материалы (агломерат и окатыши) и кокс, с учетом защиты среды, составляют 235-260 евро/т в год. Включение в эту схему кислородно-конвертерного процесса увеличивает эту цифру до 395-450 евро/т в год. Инвестиции в электросталеплавильное производство составляют только 100-120 евро/т в год. По мнениию ученых, производство чугуна в ближайшие 15 лет вырастет незначительно и, вероятно, достигнет в 2015 году уровня 525 млн.т. Однако уже в 2000 году производство чугуна составило порядка 565 млн.т. Будущее доменного производства связано с существующими агрегатами, с их модернизацией, улучшением контроля и управления, улучшением качества сырьевых материалов и кокса, с повышением температуры дутья. Снижение себестоимости чугуна возможно, также, за счет применения более дешевых сырьевых материалов и заменителей кокса.
